√دنیـــــــای متـــــــــــالورژی فقـــــــط از ایـــــــنجا
به "با سابقه ترين و محبوب ترين وبلاگ متالورژي در ايران" خوش آمديد

تاريخ : دوشنبه ٢۸ اسفند ۱۳۸٥

قالبهاي دايكاست:

    قالب دايكاست عبارت است يك قالب دائمي فلز ي بر روي يك ماشين ريخته گري تحت فشار كه براي توليد قطعات ريختگي تحت فشار بكار مي رود. هدايت كردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط كانالهايي انجام مي گيرد كه به آن سيستم مدخل تزريق راهگاه - گلويي گفته مي شود . هر قالب دايكاست از دو قسمت تشكيل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بيرون آورد. اجزاء قالب دايكاست كه با فلز ريختگي مذاب در تماس هستند از فولاد گرم كار و يا از آلياژهاي مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغيير دما ساخته مي شود .

 ساختمان قالب:

در زير جنبه هاي مهم طراحي قالب را مورد برسي قرار مي دهيم:

 تقسيم قالب:

  همانطور كه ذكر شدهر قالب دايكاست بصورت دو تكه است يعني قالب ازيك نيمه ثابت(طرف تزريق)ويك متحرك (طرف بيرون انداز)تشكيل شده است . نيمه ثابت قالب (نيمه تزريق قالب)به كفشك ثابت ماشين ريخته گري تحت فشار مونتاژ مي شود . در حالي كه نيمه متحرك قالب (نيمه بيرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم مي شود هر دو نيمه قالب در حالت آماده تزريق بسته هستند و با نيروي بسته نگهدارنده اي كه از طرف ماشين ايجاد مي گردد،در حالت بسته نگه داشته مي شوند . سطح تماس هر دو نيمه قالب ، سطح جدايش قالب ناميده مي شود. براي اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بايستي سطح قالب كاملاً آب بندي و از اين جهت به صورت سطح سنگ زني شده و يا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روي هم قرار مي گيرند اهميت زيادي دارند .بهتر است كه لبة خارجي در هر دو صفحه قالب حدواً   1  m m  تا  2  m m  تحت زاويه   4 5  پخ زده شوند . به اين ترتيب از خرابي لبه ها توسط ضربه يا برخورد كه منجر به تغيير شكل لبه ها مي گردد و مي توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب مي شود .

در خاتمه يك مطلب در مورد تعيين ابعاد سطح جدايش قالب ذكر مي گردد كه سطح جدايش دور تا دور حفره قالب يك سطح به اندازه كافي بزرگ آب بندي را بوجود بياورد.

 

                   نيمه های ثابت و متحرک قالب درپوش سوپاپ پراید 

                                 نيمه متحرک قالب درپوش سوپاپ پراید

 



ارسال توسط محسن حیدری
تاريخ : دوشنبه ۱٤ اسفند ۱۳۸٥

- کنترل ترکیب شیمیایی
2- گاز زدایی
3- اکسیژن زدایی
4- تصفیه
5- تلقیح و جوانه زایی
1- کنترل ترکیب شیمیایی :
از آن جایی که مواد شارژ در ذوب شامل قراضه ها و برگشتی ها می باشند به همین دلیل پس از تهیه مذاب آلومینیم بایستی درصد عناصر در آلومینیم مشخص شود برای انجام این عملیات ابتدا مذاب را داخل قالب پولکی ریخته و نمونه برداری می کنند سپس توسط دستگاه آنالیز در صد عناصر مشخص می شود پس از مشخص شدن درصد عناصر میزان کمبود و یا ازدیاد عناصر آلیاژی را مشخص می کنند . و در درجه حرارت را تصحیح می کنیم .
عمده ناخالصی های موجود در مذاب آلومینیم شامل سدیم کلسیم آهن – سیلیسیم – منیزیم و تیتانیم است
نکته : منیزیم –سیلیسیم –آهن سه عنصر اصلی با درصد بالا در آلومینیم هستند
جهت حذف منیزیم از مذاب آلومینیم از دو روش استفاده می شود
1- افزایش درجه حرارت مذاب و نگهداری مذاب در درجه حرارت های بالا به جهت آن که منیزیم در این درجه حرارت تبخیر شود .
که این روش امروزه به علت افزایش تلفات آلومینیم در سرباره کمتر استفاده می شود
2- اضافه کردن ترکیبات کلر مانند نمک و یا دمش گاز کلر که نمک های استفاده شده در این روش شامل Na Cl یا نمک طعام و CaCl2 می باشد
نکته : جهت حذف سیلیسیم و آهن از روش الکترولیز استفاده می شود و همچنین جهت حذف عناصری چون کادمیوم ، بیسموت ، سرب نیز با اضافه کردن سدیم و کلیسیم این عناصر وارد سرباره شده و از مذاب حذف می شود
2- گاز زدایی :
آلومینیم قابلیت انحلال گاز هیدروژن می باشد و قابلیت انحلال اکسیژن در آلومینیم نیز وجوددارد و مجموعا این گاز ها موجب افزایش مک و حفرات گازی در قطعات آلومینیمی می شوند
نکته : درصد انحلال هیدروژن در آلومینیم بیشتراز اکسیژن در آلومینیم می باشند .
روش های گاز زدایی
1- ذوب در خلا :
در این روش فشار اتمسفر را در روی سطح مذاب کاهش داده که این امر باعث می شود که گاز های حل شده در مذاب به علت اختلاف فشار بین سطوح بیرونی مذاب و داخلی مذاب از مذاب خارج شوند که در صنعت ریخته گری این روش بهترین روش برای گاززدایی به شمار می رود اما به علت نیاز به تجهیزات گران قیمت کمتر استفاده می شود و عموما بیشتر از دگازور ها و گاززدا ها استفاده می شود .
2- استفاده از دگازور:
که این مواد شامل ترکیبات کلر بوده که این ترکیبات می توانند هیدروژن را از محیط مذاب خارج کنند که معمولا ترکیبات مانند هگزاکلر متان C2Cl6
3H2+C2Cl6 ---- 6HCl(gaz)+2C
نکته : تیتانیم معمولا به صورت ناخالصی در آلومینیم وجود دارد .
Ti+C--- TiC (rosob)
هگزاکلر متان با هیدروژن واکنش ایجاد کرده و ایجاد گاز HCl می نماید که این گاز به علت سبکی خود را به سمت بالامی کشد و از مذاب آلومینیم خارج می شود . با توجه به فرمول بالا کربن باقی مانده با تیتانیم موجود در مذاب ایجاد کاربید تیتانیم TiC می نماید که این ترکیب جهت جوانه زایی مذاب آلومینیم استفاده می شود .
3- استفاده از دمش گاز خنثی
در این روش با افزایش فشار در داخل مذاب و ایجاد اختلاف فشار بین مذاب و محیط بیرون موجب خروج گاز های مضر از مذاب می شود .که گاز های خنثی برای مذاب آلومینیم شامل نیتروژن و آرگون می شود .
مزیت های روش گاززدایی به صورت گاز خنثی :
در این روش گاز هیدروژن پس از دمیده شدن در پایین پاتیل مذاب آلومینیم گاز خود را به سمت بالا کشیده و در حین بالا آمدن گازهایی چون هیدروژن را جذب خود می نماید و همچنین ناخالصی های موجود در مذاب را جذب خود کرده و وارد سرباره می نماید .



ارسال توسط محسن حیدری
تاريخ : دوشنبه ۱٤ اسفند ۱۳۸٥

کوره های القایی
به طور کلی قسمت های مختلف کوره های القائی عبارتند از :
الف- بوته :
حاوی اسکلت فلزی کوره ، کویل ، جداره نسوز – هسته ترانسفورمر، بوغها(yokes)پلات فرم (سکو)
ب- تاسیسات الکتریکی
شامل دژنکتور،سکیونر، ترانسفورماتور، مبدل فرکانس ، خازن ها ، چوکها، کلید های کولرها ،مکنده ها و تابلو های کنترل.
پ- تاسیسات خنک کن:
تاسیسات الکتریکی کوره القائی مثل ترانسفورماتور چوک ، خازن ها ، کلیدهای فشار قوی و تابلو مدار فرمان در محدوده ی زمانی خاصی می توانند کار کنند و اگر از حد معینی گرمتر شوند باعث ایجاد مشکلاتی می گردند ، لذا این تاسیسات باید خنک گردند ، خنک کردن تاسیسات الکتریکی می تواند ب فن ، ارکاندیشن یا کولر گازی صورت گیرد .
کویل و بدنه کوره در کوره های بوته ای و کوپل ، پوسته ی اینداکتور ، پوسته خنک کن و گلوئی کوره در کوره های کانال دار نیز باید خنک شوند این قسمت ها عموما با آب خنک می گردند(برخی از کوره های کوچک کانال دار بگونه ای طراحی می شوند که تمام قسمت های فوق الذکر یا قسمتی از آن با هوا خنک می شود ) و تاسیسات مخصوصی شامل مبدل های حرارتی ، پمپ ،برج خنک کن و غیره را دارا می باشد و معمولا مقصود از تاسیسات خنک کن همین قسمت می باشد .
ت- تاسیسات حرکت بوته
برای کوره های بزرگ هیدرولیکی و برای کوره های کوچک مکانیکی یا هیدرولیکی است و شامل جک های هیدرولیک ، پمپ هیدرولیک، مخزن روغن ، شیر ها ، فیلتر ها ، دیگر تاسیسات هیدرولیک و میز فرمان هیدرولیک یا سیستم های چرخ دنده ای دستی یا چرخ دنده ای موتوردار.
ث- محل استقرار کوره
شامل اتاق محل استقرار بوته (furnace pit) ، فونداسیون ، چاله ی تخلیه ی اضطراری ،محل استقرار تاسیسات الکتریکی ، هیدرولیکی و خنک کن و محل استقرار تابلو های مدار فرمان ، تابلوی کنترل مدار آب و میز فرمان هیدرولیک می باشد .
ج- تاسیسات تهویه
تاسیسات دوده و غبار گیر، بخصوص در کوره های بوته ای بزرگ را نیز می توان از تاسیسات مهم کوره بحساب آورد .
هر کدام از شش قسمت فوق مسائل و برنامه تعمیر و نگهداری مخصوص دارد که این برنامه بسته به نوع کوره (کانال دار ، بوته ای )ظرفیت بوته ، فرکانس کوره (خط ، متوسط ، بالا )، سیستم خنک کن کور سیستم حرکت بوته و نوع جداره نسوز تفاوت هایی داشته اما در اصول همسانی زیاد وجود دارد .
به طور کلی مسائل مربوط به کوره های القائی بوته ای و کانال دار از جمله عوامل موثر در کار کوره ، چگونگی کنترل خوردگی و سایش و ... با یکدیگر تفاوت هایی دارند لذا بهتر است دراین بررسی هر کدام به صورت جداگانه ای مورد مطالعه قرار گیرند .
کوره های القایی بدون هسته
عوامل موثر در کار کوره
مهمترین عوامل موثر در بالا بردن راندمان کاری کوره عبارت است از : اجرای دقیق برنامه تعمیر و نگهداری کوره ، شارژ مناسب ، اپراتوری صحیح ، وضعیت جداره نسوز .
الف : اجرای دقیق برنامه تعمیر و نگهداری کوره
کوره های القایی بسته به نوع آن ( کانال دار ، بدون هسته ) ، ظرفیت آن ، مقدار فرکانس ، نوع سیستم خنک کن ، سیستم حرکت بوته و نوع جداره ی نسوز برنامه تعمیر و نگهداری مخصوص به خود دارد و باید به دقت اجرا شود اصول و خطوط کلی تعمیر و نگهداری کوره های القایی در قسمت های بعدی خواهد آمد
ب: شارژ مناسب
کوره های بدون هسته ذوب القائی با فرکانس پایین تر از 250 هرتز تمام ذوب خود را تخلیه نمی کنند تا زمان شارژ بعدی کوتاه تر شود . بعلت وجود ذوب در این کوره های مواد شارژ باید عاری از روغن و رطوبت باشد در غیر این صورت خطر پاشش ذوب و قطعات شارژ جامد به بیرون ار کوره وجود دارد ضمنا وجود روغن و دیگر مواد آلی باعث ایجاد دود در کارگاه می شود . سرد بودن سرباره نسبت به ذوب در کوره های القائی ضمن اینکه این کوره ها را در امر احیای مواد اکسیدی ناتوان می کند باعث می شود این کوره ها نتوانند مقدار زیاد مواد اکسیدی ، خاک و سرباره را تحمل کنند و وجود مقادیر زیاد مواد غیر فلزی غیر آلی باعث ایجاد پل بالای ذوب بالای ذوب بخصوص هنگام سرد بودن ذوب می شود که خود می تواند مشکلاتی را در کار کوره ایجاد کند
ابعاد نامناسب شارژ نیز می تواند هم مستقیما به جداره صدمه بزند و هم در ایجاد پل روی ذوب کمک نماید
پ- اپراتوری صحیح
چرخش و تلاطم ذوب در کوره های القائی بدون هسته به خصوص با فرکانس های پایین تر باعث می شود تهیه ذوب با آنالیز معین و همگن و درجه حرارت مشخص و یکنواخت ، ساده تر شود .
با این حال برای بالا رفتن راندمان و سلامت کوره اصولی را در کار با کوره باید رعایت کرد انتخاب شارژ مناسب ، دمای صحیح ذوب در مراحل مختلف، فرآیند تهیه ذوب ، شارژ کوره به روش صحیح ، اضافه کردن مواد آلیاژی و دیگر مواد افزودنی در زمان های صحیح و مقادیر معین ، توجه به تابلو های مدار فرمان وابزار و وسائل هشدار دهنده و توجه به مسائل ایمنی از جمله وظائفی است که اپراتور کوره ( کوره دار ) هنگام کار با کوره باید رعایت کند ، اپراتوری کوره با توجه به نوع کوره ظرفیت آن ، نوع ذوب تهیه شده، نوع شارژ مواد جامد و پارامتر های دیگر تفاوت می کند .
برنامه تعمیر و نگهداری کوره ، انتخاب شارژ مناسب و اپراتوری صحیح از جمله دستور العمل هایی است که معمولا فروشنده یا سازنده کوره همراه کوره ارسال می کند و می بایست جهت سلامت و بالا بودن راندمان کوره به آن ها عمل کند .
ت:وضعیت جداره نسوز:
جداره کوره های القائی می تواند در اثر سایش مکانیکی به وسیله ذوب و شارژ جامد خوردگی شیمیایی به وسیله سرباره ، ذوب و آتمسفر کوره ، شوک های مکانیکی و حرارتی ، کندگی و انهدام در اثر برخورد و تصادم با شارژ جامد شیوه شارژ نامناسب و غیر متناسب بودن ابعاد و کیفیت شارژ ، درجه حرارت بیش از اندازه بالای ذوب آسیب دیده یا نازک گردد .(نصب و پخت ناصحیح جداره و هر گونه انفجار به هر دلیلی داخل کوره نیز می تواند باعث انهدام یا آسیب به جداره نسوز شود .
و یا در اثر رسوب مواد غیر فلزی غیر آلی بر جداره ضخیم گردد که هر دو مورد برای کوره مضر می باشد . مورد اول ( نازک شدن جداره ) گر چه در مرحله اول باعث بالا رفتن توان گرمایی کوره می شود ولی در مجموع عمر جداره را پایین آورده و گاهی باعث توقف های اضافی می گردد مورد دوم ( ضخیم شدن جداره ) باعث پایین آمدن راندمان کاری کوره شده و گاهی در شارژ کردن نیز اخلال ایجاد می کند . برای شناخت علل ضخیم شدن جداره و نازک شدن جداره بر اثر فعل و انفعال شیمیایی باید ترمومتالورژی ذوب ، سرباره ، آتمسفر کوره و آستر نسوز را شناخت به عنوان مثال وجود اکسید های قلیایی در ذوب آلومینیم در کوره هایی با جداره آلومینایی باعث اکسید شدن آلومینیم مذاب و تشکیل آلومینا و رسوب آن بر جداره و نتیجتا ضخیم شدن جداره می گردد در صورتی که وجود اکسید های قلیایی در کوره های با جداره سلیسی باعث خوردگی شدید آستر نسوز می گردد .
کنترل خوردگی و سایش
جداره کوره های بوته ای بسته ای به شرایط کاری ، نوع جداره از نظر شیمیایی و فیزیکی ، نحوه نصب ، رطوبت گیری و پخت آستر ، نوع و کیفیت شارژ جامد و نحوه شارژ می تواند هنگام کار ضخیم گردد یا اینکه در اثر سایش ، فرسایش خوردگی شیمیایی نارک گردد نازک شدن به مفهوم نزدیک شدن ذوب به کویل و ضخیم شدن به معنای دور شدن ذوب از کویل می باشد . با نازک شدن جداره و نزدیک شدن ذوب به کویل فوران مغناطیسی جذب شده توسط کویل افزایش پیدا کرده نتیجتا آمپری که توسط کویل کشیده می شود افزایش پیدا می کند بنابراین اگر مقدار آمپری که توسط کویل در یک ولتاژ معین کشیده می شود با یک حجم ذوب معین( درجه حرارت ذوب تاثیر جزئی نیز بر آمپر کشیده شده دارد به هر حال دقیق تر است که درجه حرارت هم تقریبا جهت مقایسه یکسان باشد در کوره هایی که فرکانس متغییر است مقایسه باید در یک فرکانس مشخص صورت گیرد .) در حالت جداره ی نو با حالت جداره خورده شده مقایسه گردد افزایش آمپر مشاهده خواهد شد . با اضافه شدن مقدار آمپر کشیده شده که بیانگر جذب بیشتر فوران مغناطیسی توسط ذوب است خاصیت سلفی (inductive)مدار بیشتر می شود و در نتیجه ضریب توان cos آلفا از یک به سمت خاصیت سلفی منحرف می شود و برای یک کردن ضریب توان نیاز به مقدار خازن بیشتری در مدار می باشد .بنابراین بهترین راه کنترل خوردگی جداره زمانی که ذوب داخل کوره می باشد مشاهده مقدار جریان الکتریکی کشیده شده توسط کویل ، ضریب توان و مقدار خازن های داخل مدار و مقایسه ی آن ها با حالت جداره نو می باشد . عکس مطالب فوق در هنگامی است که جداره ضخیم گردد بدین معنا که با ضخیم شدن جداره ذوب از کویل دور شده و در نتیجه حجم فوران مغناطیسی جذب شده توسط ذوب کاهش می یابد و بالتبع جریان کشیده شده توسط کویل کم می شود و نتیجتا مدار خازنی capacitive می شود و ضریب توان از یک به سمت خازنی منحرف می گردد و برای یک کردن cosآلفا نیاز است مقداری خازن از مدار خارج شود بنابراین با کنترل مداوم آمپر کشیده شده توسط کویل ضریب توان cosآلفا و مقدار خازن در مدار برای تصحیح ضریب توان و مقایسه آن با حالت جداره نو می توان دریافت که جداره نازک شده است و یا ضخیم ،مقادیر الکتریکی فوق را می توان در رابطه زیر خلاصه کرد :
مقاومت حمام مذاب (اهم ) ضرب در توان کوره (وات ) برابر است ولتاژ کوره (ولت )
مقاومت حمام زمانی که از مذاب پر است و درجه حرارت ذوب نزدیک به درجه حرارت استفاده می باشد و ولتاژ کوره در یکی از ولتاژ های بالا قرار دارد اندازه گیری می شود این اندازه گیری به طور مداوم از زمانی که کوره نو کوبی شده است انجام می شود کاهش مقاومت حمام به معنای نازک شدن جداره و نزدیک شدن ذوب به کویل ایست و افزایش مقاومت حمام به مفهوم ضخیم شدن جداره و دور شدن ذوب از کویل می باشد معمولا اگر مقاومت حمام 20 درصد کاهش یافت به مفهوم این است که جداره نسوز نیاز به تعمیر دارد
این نکته را باید یاد آور ساخت که با نازک یا ضخیم شدن جداره بالانس فاز کوره هم غیر متعادل شده و در نتیجه مقدار خازن در مدار برای متعادل کردن فاز ها نیز تغییر می کند منتها جهت کنترل خوردگی یا ضخیم شدن جداره نیاز چندانی به کنترل بالانس فاز نمی باشد از طرفی با خورده شدن جداره یا ضخیم شدن آن مقدار حرارت منتقل شده به کویل تغییر یافته و در نتیجه گرمای آب عبوری از داخل کویل تفاوت می کند و اختلاف دمای آب ورودی با آب خروجی تغییر می کند . با نزدیک شدن ذوب به کویل ، اختلاف دمای ورودی و خروجی افزایش و با دور شدن ذوب از کویل اختلاف دمای ورودی و خروجی کاهش می باید از آن جا که بر افزایش و کاهش دمای آب عوامل مهم دیگری نیز موثر هستند این پارامتر به تنهایی نمی تواند معیار سنجش قرار گیرد و در جوار پارامتر های الکتریکی فوق الاشاره می توان از آن بهره گرفت در برخی از کارخانجات این مفهوم اشتباه به وجود آمده است که نزدیک شدن ذوب به کویل را اهم متر کوره نشان می دهد ، در صورتی که اهم متر مقاومت الکتریکی جداره را تعیین می نماید و جداره ی سالم حتی با ضخامتی معادل کمتر از 6/1 ضخامتی اصلی دارای مقاومت الکتریکی به اندازه کافی بالائی است که اهم متر نتواند تشخیص بدهد اگر جداره خیس باشد یا در اثر نفوذ ذوب به جداره اتصال کوتاه به وجود آمده باشد اهم تر وضعیت را نشان می دهد زمانی که اهم متر اعلام خطر می نماید ( در بعضی کوره ها اهم متر مقاومت الکترکی تمامی قسمت های تاسیسات الکتریکی کوره و بوته را همزمان کنترل می کند . در این حالت باید اول مشخص گردد که اتصال کوتاه در بوته است یا تاسیسات الکتریکی و بعد تصمیمات لازم اتخاذ گردد . ) چه از خیس شدن جداره و چه از اتصال کورته باشد باید بلافاصله کوره تخلیه گردد و در جهت رفع عیب تلاش شود . یاد آوری این نکته ضروری است که در زمان پخت جداره مقاومت الکتریکی جداره به خاطر وجود مختصری رطوبت در جداره ، پایین است که این مرد غیر از موارد یاد شده در فوق می باشد ، بنابراین مشخص است که اهم متر خوردگی جداره را نشان نخواهد داد وهنگامی که اهم متر مشخص می کند مقاومت الکتریکی جداره پایین آمده به مفهوم اعلان خطر است و باید ذوب کوره بلافاصله تخلیه گردد . پس مقاومت الکتریکی جداره جهت کنترل سلامت جداره باید مرتب و مداوم بازرسی گردد ولی جهت کنترل نازک یا ضخیم شدن جداره در هنگام پر بودن کوره از ذوب باید ذوب کوره بلافاصله تخلیه گردد پس مقاومت الکتریکی جداره جهت کنترل نازک یا ضخیم شدن جداره در هنگام پر بودن کوره از ذوب باید از ضریب توان cos آلفا مدار ، آمپر کشیده شده توسط کویل و مقدار خازن تصحیح cosآلفا بهره جست ،مشخص است در صورتی که خوردگی جداره موضعی باشد یا در ناحیه ای خوردگی و در ناحیه ای دیگر افزایش ضخامت جداره داشت ، چرا که خوردگی موضعی کوچک گر چه می تواند خطر آفرین باشد اما تاثیر چندانی بر آمپر کشیده شده توسط کویل ندارد و در صورتی که خوردگی در یک ناحیه با ضخیم شدن در ناحیه ی دیگر توام باشد بعلت خنثی کردن اثر یکدیگر باعث گمراهی کنترل کننده خواهد شد . بنابراین جهت کنترل دقیق تر وضعیت جداره از روش های دیگری هم استفاده کرد . در کوره های با فرکانس بالاتر از 250 هرتز چون ذوب کوره پس از آماده شدن کاملا تخلیه می گرد ، می توان از مشاهده مستقیم نیز استفاده کرد و خوردگی های موضعی را تشخیص داد .



ارسال توسط محسن حیدری
تاريخ : پنجشنبه ۱٠ اسفند ۱۳۸٥

در فرايند گالوانيزه پيوندی متالورژيکی بين پوشش و زير لايه فولادی يا آهنی ايجاد می شود كه بصورت قسمتي از سطح فلز پايه ميگردد.
طی فرايند گالوانيزه روی مذاب با سطح فولادی يا آهنی گالوانيزه شونده ، واکنش داده و يک سری آلياژهای روی/آهن تشکيل می گردد .
معمولا پوشش های گالوانيزه شامل سه لايه آلياژی و يک لايه روی فلزی می باشند ،که به ترتيب از زير لايه تا سطح خارجی عبارتند از :

  • لايه نازک گاما که از آلياژی که شامل 75% روی و 25% آهن می باشد تشکيل شده است .
  • لايه دلتا که از آلياژی که شامل 90% روی و 10% آهن می باشد تشکيل شده است .
  • لايه زتا که از آلياژی که شامل 94% روی و 6% آهن می باشد تشکيل شده است .
  • لايه خارجی اتا که از روی خالص تشکيل شده است .

 

 

تصوير پوشش گالوانيزه به روش غوطه وري گرم

هر لايه با يک عدد سختی هرم الماسی ( DPN مشخص می گردد DPN يك مقياس اندازه گيري سختي مي باشد .

به طور معمول لايه های گاما ، زتا و دلتا سخت تر از زير لايه فولادی می باشند .سختی اين لايه های زيرين ، پوشش را از آسيب ديدگی در برابر سايش، محافظت می کند .

لايه اتای پوشش گالوانيزه کاملا داکتيل می باشد که مقاومت به سايش خوبی را برای پوشش گالوانيزه فراهم می کند .پوشش گالوانيزه به زير لايه فولادی با فشار چندين هزار پوند بر اينچ مربع ( PSI ) چسبيده است .چسبندگی ساير پوشش ها معمولا دربهترين حالت در حد ، چند صد PSI است .

تركيب سه فاكتور سختي ، چكش خواري ، چسبندگي منجر به مقاومت عالي پوشش در برابر خوردگي يا خراش مي شود .

از آنجاييکه محافظت مرزی از خوردگی، به بدون نقص بودن پوشش بستگی دارد ، چقرمگی (مقاومت به ضربه ) پوشش گالوانيزه بسيار مهم می باشد ، ساير پوشش ها به هنگام حمل و نقل يا در حين کار براحتی آسيب می بينند .

کارشناسان درمورد اينکه تمام پوشش های مرزی( مانند رنگ ) تا حدی نفوذ پذير هستند ، اختلاف نظر دارند در صورت بکاربردن صحيح ، پوشش های گالوانيزه غير قابل نفوذ می باشند .در صورت آسيب ديدگی فيزيکی پوشش ، لايه گالوانيزه از لايه فولادی فاقد پوشش ، محافظت کاتدی می کند . اگر مناطق خاصی از زير لايه فولادی يا آهنی به اندازه 4/1 طول يا عرض ، بدون پوشش باشند ، روی مجاور آن تا زمانی که پوشش داشته باشد از اين نواحی محافظت کاتدی می کند .اگر "0.25 از سطح فولاد بدون پوشش باشد ، روي اطراف آن تا زماني كه پوشش داشته باشد ، از آن ناحيه محافظت كاتدي مي كند .

بطور طبيعی پوشش لبه ها و کنج ها در فرايند گالوانيزه ، نازك تر از ساير نواحي مي باشد ،بنابراين آسيب ديدگی پوشش معمولا از لبه ها آغاز می گردد ، و بايد از اين مناطق محافظت بيشتری کرد . برس کاری يا اسپری بکاررفته در پوشش ها منجر به نازک شدن پوشش در لبه ها و کنج ها می شود .

از آنجاييکه در فرايند گالوانيزه تمام ماده در مذاب غوطه ور می شود و تمامی سطح آن دارای پوشش می باشد، در اين فرايند تمامي سطح داراي پوشش مي باشد .

Galvanizing forms a metallurgical bond between the coating and underlying steel or iron . Galvanizing creates a barrier that is a part or extension of the metal itself . During galvanizing,the molten zinc reacts with the surface of the steel or iron article undergoing galvanizing to form a series of zinc/iron alloys. A typical galvanized coating consists of three alloy layers and a layer of metallic zinc from the underlying metal surface outward, these are:

  • The thin Gamma layer composed of an alloy that is 75 percent zinc and 25 percent iron
  • The Delta layer composed of an alloy that is 90 percent zinc and 10 percent iron
  • The Zeta layer composed of an alloy that is 94 percent zinc and 6 percent iron
  • The outer Eta layer that is composed of zinc

 

 

Photomicrograph of Hot Dipped Galvanized Coating

    Each layer is characterized by a measure of hardness the Diamond Pyramid Number (DPN). The DPN is a progressive measure of hardness. Typically, the Gamma, Zeta, and Delta layers are harder than the underlying steel . The hardness of these inner layers provides exceptional protection against coating damage through abrasion. The Etta layer of the galvanized coating is quite ductile, providing the galvanized coating with good resistance to damage by abrasion . The galvanized coating is adherent to the underlying steel on the order of several thousand pounds per square (psi) inch. Other coatings typically offer adhesion rated at several hundred psi at best.

These three factors, hardness, ductility, and adherence combine to provide the galvanized coating with unmatched protection against damage by rough handling during transportation to the job site. The toughness of the galvanized coating is extremely important since barrier protection from corrosion is dependent upon the integrity of the coating. Other coatings damage easily during shipment or through rough handling on the job site . Experts will argue that all organic forms of barrier protection (such as paint) must be permeable to some degree. Correctly applied galvanized coatings are impermeable. If the coating is physically damaged, the galvanizing will continue to provide cathodic protection to the exposed steel. If individual areas of underlying steel or iron of length or width of as much as 1/4" become exposed, the surrounding zinc will provide these areas with cathodic protection for as long as the coating lasts.

  The galvanizing process naturally produces coatings that are at least as thick on the corners and edges as the coating on the rest of the article. As coating damage is most likely to occur at the edges, this is where added protection is needed most. Brush- or spray-applied coatings have a natural tendency to thin at the corners and edges. Because the galvanizing process involves total immersion of the material, it is a complete process; all surfaces are coated

.



ارسال توسط محسن حیدری
تاريخ : پنجشنبه ۱٠ اسفند ۱۳۸٥

نزدیک 150 سال است که تکنیک شکل دهی قطعات سرامیکی از طریق ریختن دوغاب در یک قالب متخلخل انجام میشود.

در ابتدا هنوز نقش روان کنندگی املاح سدیم مشخص نشده بود و لذا دوغابهایی که مورد استفاده قرار می گرفتند نزدیک 40 تا 60 درصد آب داشتند. در اوایل قرن نوزدهم استفاده از کربنات سدیم به منظور ساخت دوغابی با حداقل آب مورد توجه قرارگرفت.با کاهش میزان آب در دوغاب ریخته گری:معایبی از قبیل انقباض زیاد قطعات:ترکهای ناشی از فرایند خشک شدن و زمان زیاد برای تولید قطعه از بین خواهد رفت.

ریخته گری دوغابی اساسا" به دو روش انجام میشود:ریخته گری باز و ریخته گری بسته.

در روش ریخته گری باز که ضمنا" رایج ترین روش ریخته گری نیز هست : سوسپانسیون غلیظ به خوبی روان شده و داخل یک قالب گچی ریخته شده و شکل مورد نظر را به خود میگیرد.به دلیل جذب آب قالب گچی یک لایه تقریبا" متراکم  از دوغاب مورد نظرتشکیل شده و مابقی دوغاب اضافی از قالب خارج میگردد و قطعه خام به دلیل انقباض جزیی که در آن به وجود می آید از قالب خارج میشود.

در روش ریخته گری بسته:دوغاب آنقدر در داخل قالب گچی میماند تا تمام قسمت های داخلی آن اصطلاحا" ((میبندد)) و قطعه ای توپر به وجود می آید.

عمده ترین امتیاز روش ریخته گری دوغابی نسبت به سایر روش های دیگر امکان شکل دهی قطعات بزرگ و پیچیده است در حالیکه شکل دهی چنین قطعاتی با روش های دیگر تولید تقریبا" غیر ممکن است.

اما معایب روش ریخته گری مجموعا" بیشتر از مزایای آن است.از جمله معایب آن میتوان به زمان زیاد برای تولید:کیفیت کم در قطعه تولید شده: تلرانس ابعادی زیاد در قطعه تولید شده و ... را نام برد.

در گام اول از توضیحات بالا میتوان فهمید که عوامل مختلفی در شکل گیری لایه ریخته گری شده نقش دارند.عواملی چون : دانسیته دوغاب، میزان آب موجود در دوغاب، میزان تخلخل در قالب گچی، زمان، فشار سیستم، آنالیز بدنه، دانه بندی دوغاب و ... ؛ حتی عوامل جزیی دیگری نظیر دمای سیستم، میزان رطوبت در قالب گچی، توزیع تخلخل در قالب گچی و... نیز در ضخامت لایه ریخته گری شده موثر هستند.

برای فهم اساسی شکل گیری یک دوغاب سرامیکی ابتدا باید به تعامل بین ذرات رسی و آب اشاره کرد.به عبارت دیگر ابتا باید سیستم رس-آب مورد بررسی قرار گیرد.

ذرات رسی به هنگام معلق شدن در آب ممکن است دو رفتار کاملا" متمایز از خود نشان دهند. با توجه به بار الکترو استاتیکی سطحشان: رس ها یا جذب یکدیگر شده و یا یکدیگر را دفع میکنند.

به بیان واضح تر ذرات رس در محیط اسیدی یکدیگر را به صورت لبه به سطح جذب کرده که اصطلاحا" حالت  ((فلکولاسیون)) در دوغاب به وجود می آید. یا اینکه در محیط قلیایی به صورت سطح به سطح یکدیگر را دفع میکنند و اصطلاحا"حالت ((دفلکولاسیون)) به وجود می آورند.

در حالت فلکوله جاذبه لبه به سطح در ذرات باعث بالا رفتن ویسکوزیته دوغاب میشود و در حالت دفلکوله دافعه سطح به سطح ذرات باعث کاهش ویسکوزیته و روانی دوغاب رسی می شود. 

  تئوری لایه مضاعف و پتانسیل زتا

طبق این تئوری سطح رس از دو لایه بار دار تشکیل شده است.لایه داخلی دارای بار منفی بوده لایه خارجی بار مثبت دارد. بارهای منفی لایه داخلی همان بارهای خنثی نشده سطح رس هستند. بارهای مثبت لایه خارجی ناشی از کاتیون هایی است که سطح رس جذب می کند. در حالت معلق شدن ذرات رسی در آب: ملکول های قطبی آب نیز توسط لایه داخلی جذب می شوند.

باید توجه داشت که ملکول های قطبی آب به صورت منظم جذب سطح رس می شوند یعنی سر مثبت آنها در طرف لایه داخلی بوده و سر منفی آنها به سمت خارج است.

در فاصله x از سطح رس، میزان بار منفی سطح، توسط بارهای مثبت خنثی می شود.میزان بار الکتریکی در مرز   x با عنوان جنبش الکتریکی یا همان ((پتانسیل زتا)) معرفی می شود.

میزان پتانسیل زتا عملا" مشخص کننده روانی یا انعقاد دوغاب است.روانی یا انعقاد دوغاب نیز تاثیر مستقیم بر ضخامت لایه ریخته گری شده دارد.

در همینجا اهمیت میزان آب موجود در دوغاب و دانسیته دوغاب در ضخامت لایه ریخته گری شده مشخص میشود.

قالب گچی به عنوان یکی از عوامل مهم درضخامت لایه ریخته گری شده میباشد. میزان تخلخل قالب گچی، توزیع این تخلخل، قطر تخلخل های موجود و حتی میزان رطوبت قالب گچی تاثیر مهمی در ضخامت لایه ریخته گری شده دارند.

در شکل زیر رابطه بین سرعت ریخته گری(نسبت ضخامت لایه ریخته گری شده به زمان) و نسبت میزان آب به گچ(میزان تخلخل قالب گچی) دیده می شود.میتوان دید که در نسبت های حدود 80% درصد، بهترین سرعت ریخته گری حاصل میشود.علت افت شدید سرعت ریخته گری درتخلخل های بالاتر مربوط به پیوستن تخلخل ها به هم و بزرگ شدن قطر آنها می شود.با بزرگ شدن قطر تخلخل ها پدیده اسمز و جذب آب قالب گچی کاهش می یابد.

 

میزان رطوبت قالب گچی به عنوان لایه مقاومت کننده ای در مقابل جذب آب مطرح است.همچنین باید به میزان مقاومت خود ضخامت x نیز در مقابل جذب آب توجه شود.

  

مکانیزم های ریخته گری دوغابی

در ریخته گری دوغابی نیروی فشاری پیش برنده فرآیند مجموع میزان فشار کاپیلاری هایی که بخاطر فشار مکش  قالب و یا هر گونه فشار اضافی که به سیستم وارد میشود و یا خلاء که به قالب اعمال می شود می باشد. اندازه فشار کاپیلاریها از طریق اندازه گیری میزان اندازه تخلخلهای داخل قالب، میزان نیروی کششی سطح مایع پخش شده و زاویه تماس با تخلخلهای جداره می باشد. گزارش شده است که قالبهای گچ پاریس فشار مکشش در حدود 0.1-0.2 MPa می باشد.  در عین حال، مقاومتی بخاطر حرکت مایع جذب شده در طول ساختمان تخلخل در حین تشکیل جداره ریخته گری ایجاد می شود. شکل زیر بطور شماتیک نشان دهنده این موقعیتها است.

Lm میزان عمق ترشده قالب، Lc هم متناسب با میزان مایعی است که توسط قالب جذب شده است و هم میزان سینتیک پرابولیک ایجاد شده می باشد. بنابراین محاسبه اینکه مقدار تخلخل قالب نزدیک لایه ریخته گری شده بطور اشباع از مایع پر شده است برابر خواهدبود با:

از طرف دیگری در بعضی از منابع آمده است که :

فشار در مرز قالب گچی تقریبا برابر با فشار مکش تخلخل،  P، است و تقریبا برابر است با مقدار فشار از رابطه ، است و تقریبا برابر است با مقدار فشار از رابطه Laplac که :

P=Sσcosγ

که در آن S طیح ویژه گچ، σ کشش سطحی آب و γ زاویه تماس است. ( cosγ=1 چراکه گچ کاملا با آب تر می شود) بنابراین فشار مکشش آب در کاپیلار گچ بین 0.03 تا 0.1MPa متغییر می باشد.

ریخته گری دوغابی بیشتر در تولید لایه های نازک در حدود 15mm مورد استفاده می شود چرا که سرعت ریخته گری بطور تحمیل شونده‌ای تابع مقاومت هیدرولیک می باشد.

تاثیر پرامترهای فرایند ریخته گری دوغابی بروی سرعت ریخته گری از طریق یک مدل فیلتراسیون سینتیکی که بر پایه شکل شماتیک زیر می باشد مشخص شد.

مدل پیش بینی می کند که  سرعت افزایش ضخامت  با گذشت زمان برابر خواهد بود بود با:

که در آن :

mc    ξ ضخامت لایه ریخته گری، t زمان ، P فشار نهایی موثر در فیلتراسیون و sξ چگونگی فصل مشترک سوسپانسیون-هوا در زمان فیلتراسیون ξm چگونگی فصل مشترک کیک-هوا در قالب گچی و η ویسکوزیته سوسپانسیون، c کسر حجمی ذرات جامد سوسپانسیون و n فاکتور توازن جرمی است.

تحقیقاتی نیز از طریق شبکه هوش مصنوعی بروی عوامل موثر یر زمان ریخته گری شده است که بطور خلاصه در نمودار زیر خلاصه می شود.

بطوریکه PT-Pl افت فشار در حین انجام فرآیند و Pl-P0 افت فشار در قسمت تر شده قالب گچی است ، و Xm مقاومت مخصوص تخلخلهای قالب ε0 می باشد. مقدار فشار مکش قالب برابر با   PT-P0 است. بنابراین خواهیم داشت.

برای آنالیزه کردن سینتیک ریخته گری دوغابی محققین زیادی مطالعه کرده اند.  آقای Mcdowall و همکارانش از اثر قالب گچی و مقدار کنترل آن بروی فشار مکشش صرفنظر کردند و محاسبه کردند که فشاری که بر شکل گیری لایه ریخته گری شده وارد می شود برابر با فشار مکش می باشد.  از طرف دیگر دیگر دانشمندان فشار اعمال شده قالب تر را وارد فرمول کردند.

قالب گچی



ارسال توسط محسن حیدری
تاريخ : پنجشنبه ۳ اسفند ۱۳۸٥

University of Cambridge Home Dissemination of IT for the Promotion of Materials Science (DoITPoMS)



ارسال توسط محسن حیدری
تاريخ : پنجشنبه ۳ اسفند ۱۳۸٥

الف) سیستم تک جزئی    one component system

 

با در نظر گرفتن وابستگی آنتالپی به دما و فشار و اختلاف آنتروپی فازهای مختلف یک ماده می توان تغییرات انرژی آزاد (در تمام تمرین منظور انرژی آزاد گیپس می باشد) آن را محاسبه کرد. از آنجائیکه یک سیستم تک جزئی بسته، فقط دو نتغییر مستقل دارد، تابعیت G از حالت ماده را می توان بوسیله انتخاب P و T به عنوان متغییرهای مستقل بررسی نمود، در اینجا به بررسی تغییرات در فشار ثابت می پردازیم. زیرا که در یک ماده خالص ترکیب که تغییری نمی کند و انرژی آزاد با دما تغییرات مشهودتری انجام می دهد.

در یک سیستم تک جزئی وقتی تعادل برقرار می شود که سیستم دارای حداقل انرژی آزاد باشد. فازی پایدار خواهد بود که در دمای داده شده کمترین انرژی آزاد را داشته باشد.

نمودارهای انرژی آزاد فازهای مایع و جامد در زیر رسم شده اند.

می توان دریافت که در فشار ثابت و دمای بیشتز از دمای ذوب، حداقلل انرژی آزاد وقتی حاصل می شود که تمام جزء ما در فاز مایع باشد و وقتی دما کمتر خواهد شد خداقل انرژی وقتی حاصل می شود که تماماً در فااز جامد باشد.

 

برای دانلود متن کامل اینجا کلیک کنید

 



ارسال توسط محسن حیدری
تاريخ : پنجشنبه ۳ اسفند ۱۳۸٥

Periodic Table

Select an element for a page of information on it. Select an empty portion of this graphic or click here for information on the periodic table.

Supplemental Data



ارسال توسط محسن حیدری

1.  آبکاری فلزات – اسرافيل بشارت – انتشارات طراح – 1380

2.  آزمايشگاه متالوگرافی – افسانه ربيعی – انتشارات جزيل – 1371

3.  آزمون مواد – ورنون جان – علی حائريان – انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد – 1375

4.  آشنايی با تجزيه شيميايی پلاستيکها - ا.کروس - ا.لانگ - محمود محراب زاده - مرکز نشر دانشگاهی تهران – 1365

5.  ابزار شناسايی ساختار مواد – يوسف خرازی – امير شيخ غفور – مرکز انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1380

6.  استخراج فلزات ( پيرو ، هيدرو و الکترو متالورژی ) – رضا قاسم زاده – مرکز انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1377

7.  اصول تئوری و عملی آندايزينگ آلومينيوم – محمدتقی صالحی – حسين بيدختی – مرکز انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1380

8.  اصول خوردگی و حفاظت فلزات – جمشيد مفيدی – انتشارات دانشگاه تهران – 1377

9.  اصول ريخته گری متالورژی – تکنولوژی – جلال حجازی – انتشارات دانشگاه علم و صنعت – 1375

10.     اصول طراحی سيستمهای راهگاهی و تغذيه گذاری چدنها – رحمان خسروی – انتشارات جامعه ريخته گران ايران – 1368

11.     اصول طراحی مدل و قالب قطعات ريخته گری – محمدحسن جولازاده – انتشارات جهاددانشگاهی واحد اصفهان – 1372

12.     اصول علم مواد( خواص و مهندسی مواد) – حسين تويسرکانی – انتشارات دانشگاه صنعتی اصفهان – 1370

13.     اصول متالورژی مکانيکی – و.ج.مک گريگور تگارت – علی حائريان اردکانی – انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد – 1370

14.     الاستيسيته نظری و کاربردی – هربرت رايزمن – پيتر پاوليک – عباس راستگو – مؤسسه انتشارات و چاپ دانشگاه تهران – 1380

15.     انتخاب مواد برای طراحی مهندسی – محمود ام. فرق – علی حائريان اردکانی – محسن حدادسبزوار – فاتح فاضلی – انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد – 1379

16.   انتقال حرارت در متالورژی – رضا قاسم زاده – انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1373

17.   انجماد فلزات – احمد منشی – رضا مرادی عليعربی – انتشارات ارکان – 1378

18.   انجماد و اصول متالوژِيكی ريخته گری – جلال حجازی – انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1372

19.     برنامه ريزی مهندسی حمل و نقل و تحليل جابجايی مواد – محمد سيدحسينی – مرکز انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1380

20.     ترموديناميک مواد (جلد اول) – دويد و. راگون – جعفر خليل علافی – انتشارات دانشگاه صنعتی سهند – 1377

21.     تصاوير استريوگرافی و کاربرد آنها در مکانيک سنگ – استيفن پريست – محمود فاطمی عقدا – وحيد صائب فر – انتشارات دانشگاه هرمزگان – 1377

22.     تعيين ساختار بلور – ويليام کلگ – محمد خراسانی – احمد خراسانی – انتشارات دانشگاه شهيد بهشتی – 1381

23.     تکنولوژی جوشکاری – علی رمضانخانی – انتشارات قائم – 1378

24.   تکنولوژی رنگ کاری در صنايع چوب – عباسعلی طهماسبی – انتشارات سازمان آموزش فنی و حرفه ای کشور – 1374

25.   تکنولوژی فرزکاری: شامل روش تراش کره – نيم کره داخلی – مته – کوپلينگ تيغ فرز – بادامک – هزارخار و ... – محمدعلی نقی زاده – 1368

26.   تکنولوژی قالب های فورجينگ و فورمينگ – مهدی اشتری – انتشارات خجسته – 1379

27.   چوب خشک کنی در هوای آزاد – ريموند ريتس – رفوس پيج – قنبر ابراهيمی – انتشارات علمی و فنی - 1362

28.   درآمدی بر تعادل فازی در سراميکها – کليفتون. جی. برگرون – سابهاش. اچ. ريسبود– فتح الله مضطرزاده – واهاک مارقوسيان – اسماعيل صلاحی – انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1378

29.   دوره آموزشی ساخت کامپوزيتها ، فايبرگلاسها ، کامپوزيتهای کربنی – انجمن سازندگان مواد مرکب سی. اف. ای. – مسعود اسماعيلی – نشر طراح – 1381

30.   راهنمای جوش و اتصالات جوشی – شاپور طلاحونی – نشر توسعه ايران – 1380

31.   زغال سنگ و بيوتکنولوژی – قاسم نجف پور – انتشارات دانشگاه هرمزگان – 1378

32.   ساختار فلزات زير ميکروسکوپ نوری – ا. تومر – داود خرازيکار – انتشارات دانشگاه صنعتی سهند

33.   شناسايی سريع و غيرتخريبی فلزات با استفاده از آزمايش قطره – ام. ال. ويلسون – مهدی اعتزازی – محمدرضا باطنی – مجيد خائفی – نشر ارکان اصفهان – 1376

34.   iطراحی و ساخت قالبهای دايکاستاErnest Brunhuber – محمدرضا فرامرزی – عبدا... ولی نژاد – انتشارا ت طراح – 1378

35.   عيوب عمليات حرارتی – محمدحسن جولازاده – انتشارات جهاد دانشگاهی صنعتی اصفهان با همکاری ذوب آهن اصفهان – 1371

36.   فولادها ، ساختار ميکروسکپی و خواص – آر. هانی کامب – انتشارات جهاددانشگاهی دانشکده فنی دانشگاه تهران – 1370

37.   كائوچوهای مصنوعی ؛ فرمولاسيون ، خواص و كاربردها – شركت مهندسی و تحقيقات صنايع لاستيك – انتشارات سمر – 1375

38.   کتاب جامع فلزکاری – ماکينکو – بيژن شادپی – انتشارات گوتنبرگ – 1372

39.   کنترل فرايند توليد واختلالات در کوره بلند – ثانی عابدينی – انتشارات ارکان اصفهان – 1377

40.   کوره های سراميک – کی ميو کيوتانی – علی نمازی – مرکز نشر دانشگاهی – 1372

41.   مبانی آميزه كاری و فراورش لاستيك – هری لانگ – عبدالرضا جعفری و ديگران – مركز نشر دانشگاهی – 1375

42.   مبانی ترموديناميک در متالورژی (جلد اول) – ديويد گسکل – علی سعيدی – مرکز انتشارات جهاد دانشگاهی واحد صنعتی اصفهان – 1378

43.   متالورژی مس – حکمت رضوی زاده – رامز وقار – انتشارات دانشگاه علم و صنعت ايران – 1372

44.   متالورژی مکانيکی : آشنايی با نابجاييها – درک هال – دی. جی. بيکن – علی اکبر اکرامی – مؤسسه انتشارات علمی دانشگاه صنعتی شريف – 1374

45.   مقدمه ای بر انجماد فلزات – دبليو. سی. وينگارد – فخرالدين اشرفی زاده – حسن ابطحی فروشانی – مرکز انتشارات دانشگاه صنعتی اصفهان – 1376

46.   مقدمه ای بر مبانی آميزه کاری و تکنولوژی لاستيک – شرکت مهندسی و تحقيقات صنايع لاستيک – مرکز نشر ثمر – 1375

47.   مکانيک سنگ رفتار برشی درزه های سنگ ( پايداری و تغيير شکل پذيری ) – عبدالعظيم اميرشاه کرمی – انتشارات جهاد دانشگاهی واحد صنعتی اميرکبير – 1381

48.   مواد قالبگيری برای ريخته گری فلزات – محمدحسين فتحی – انتشارات اركان اصفهان - 1370

49.   مواد و فرايندهای پرسکاری – ا. د. لاسکوئه – هادی اسماعيل زاده – مرکز انتشارات صنعت فولاد – 1371

50.   مهندسی خوردگی و حفاظت از فلزات – منصور فرزام – مؤسسه چاپ و انتشارات يادواره کتاب – 1378

51.   مهندسی طلا سازی تئوری و عملی – ارهارد برپل – محمدرضا فرامرزی – نشر طراح – 1380

52.  هيدرومتالورژی : کتاب مرجع درسی – فتحی حبشی – ضياءالدين شفائی – محمود عبداللهی – انتشارات دانشگاه شاهرود – 1378

                          



ارسال توسط محسن حیدری
آخرين مطالب
کارت اعتباری ویزا

کتاب کسب درآمد از اینترنت در ۷ روز

آدرس مجازی خارجی برای گوگل ادسنس