دستورالعمل نگهداری و تعمیرات قالبهای پلاستیک - √دنیـــــــای متـــــــــــالورژی فقـــــــط از ایـــــــنجا
به "با سابقه ترين و محبوب ترين وبلاگ متالورژي در ايران" خوش آمديد

دسترسی به برنامه نگهداری و تعمیرات قالب‌ها برای سازندگان یا مالکان آنها، امری ضروری است. این امر، باعث می‌شود قالب‌ها طول عمر بیشتری داشته و وقفه کمتری در تولید به‌وجود آورند. با این روش، از اتلاف وقت جلوگیری و هزینه تولید کمتر می‌شود.
نگهداری و تعمیر قالب‌های تملیکی تولیدکننده که به‌صورت امانی در نزد تأمین‌کنندگان است توسط تأمین‌کنندگان به‌شرح ذیل باید مدیریت شود:
- تدوین و آموزش دستورالعمل فرایندهای نگهداری و تعمیر لازم روی قالب در بازه زمانی -مشخص و گزارش‌دهی از فرایندهای انجام شده روی آن
- تدوین دستورالعمل‌های اپراتوری شامل مونتاژ قالب، تمیزکاری، روغن‌کاری اجزای آن و آموزش‌های لازمه
- تصمیم‌گیری در نحوه انجام فرایندهای موردنیاز اصلاحات و تغییرات
- تصمیم‌گیری در مسئولیت و نحوه پرداخت هزینه‌های نگهداری و تعمیرات قالب‌ها
- نحوه تأیید کیفی قالب‌ها
- مسئولیت‌دهی و قدرت‌دادن به پرسنل برای انجام وظایف مرتبط با تعمیرها
تأیید نهایی تعمیرات قالب و بررسی کیفی آن به‌عهده ساپکو است. قالب‌ساز و تأمین‌کننده، مسئول عیوب ساختی نظیر مونتاژ اشتباه قطعات اینسرتی، مسیرهای خنک‌کاری، انتخاب نامناسب فولاد، ترک روی محفظه و عیوب ناشی از کارهای دستی، هستند.

عوامل تأثیرگذار در تعمیر و نگهداری
در برنامه‌ریزی برای زمان‌بندی و دفعات فعالیت‌های نگهداری و تعمیر قالب‌ها، به عوامل ذیل باید دقت کرد:
1. جنس قالب (مواد قالبگیری)
2. جنس قطعه تولیدی
3. پیچیدگی قالب
4. به‌کارگیری ناصحیح

1. جنس قالب (مواد قالبگیری)
به قالب‌هایی که از فولاد نرم (یا آلومینیوم و ...) ساخته شده‌اند، Soft tool گفته می‌شود. این قالب‌ها سریع‌تر از قالب‌هایی که از فولاد سخت ساخته شده‌اند، مستهلک شده و لاجرم زمان بازرسی و تعمیر و نگهداری آنها کوتاهتر است.

2. جنس قطعه تولیدی
نوع مواد قطعه تولیدی توسط قالب، تأثیر مستقیمی بر زمان فرسودگی قالب دارد. بنابراین در زمان‌بندی بازرسی‌ها و تعمیرات باید به آن توجه داشت.
- قطعاتی که مواد آنها دارای افزودنی یا فیلر (الیاف شیشه، پودر تالک و...) هستند ساینده بوده و باعث می‌شوند تا محفظه قالب و سیستم راهگاهی آن سریع‌تر ساییده و تخریب ‌شود.
- موادی که دارای نقطه ذوب بیشتری هستند، نسبت به مواد دارای نقطه ذوب پایین، باعث ساییدگی بیشتر قالب می‌شوند.
- موادی که گاز خورنده تولید می‌کنند، باعث خوردگی سطح قالب شده و نیازمند مراقبت بیشتری هستند.

3. پیچیدگی قالب
قالب‌هایی دارای اجزای متحرک زیاد و یا قالب‌هایی که قطعه تولیدی آنها دارای تلرانس بسته‌ای است در مقایسه با قالب‌های ساده و بدون مکانیزم و یا قالب‌هایی که قطعه تولیدی آنها دارای تلرانس نسبتاً باز هستند به تعمیر و نگهداری و مراقبت بیشتری نیاز دارند.
کشویی‌ها، پران کج‌ها، سنبه‌های متحرک، سیستم‌های هیدرولیک و مکانیزم‌های مکانیکی، راهگاه گرم و سیستم‌های پران پیچیده با اجزای ظریف، همگی نیازمند مراقبت‌هایی ویژه هستند.

4. بکارگیری ناصحیح
قالب، بر اثر فشار بیش از حد قفل قالب، فشار بیش از حد تزریق، وجود پلیسه، عملکرد سریع قالب (باز و بسته شدن سریع)، روغن‌کاری کم یا نامناسب، عملکرد صفحه پران به‌صورت چند مرحله‌ای، تصادف قالب در هنگام بسته شدن و یا بسته شدن قالب در هنگام پران ناقص قطعه، می‌تواند دچار شکست و سایش قالب شوند.
اقدامات اولیه‌ای که می‌توان برای کاهش تعمیرات قالب به‌کار برد، عبارتنداز:
- داشتن یک سیستم تولیدی مرتب، ماشین تزریق مناسب و کالیبره شده
- استفاده صحیح از ابزار تولیدی، عدم استفاده از ابزاری مشابه پیچ گوشتی، چکش، سنبه تیز، چاقو، خط جدایش و سطح قالب و نیز چکش لاستیکی، سنبه‌ها و انبرهای پلاستیکی، مسی یا برنجی.
- استفاده از آب سخت‌گیری شده برای خنک‌کاری قالب و نیز تخلیه آب با دمش هوا از مسیرهای خنک‌کاری به‌هنگام جدا کردن قالب از دستگاه
- پیشگیری از عملکرد قالب تحت نیروی قفل و فشار بیش از حد تزریق و باز و بسته شدن‌های سریع
- کافی بودن روغن‌کاری قالب
- پیشگیری از بسته‌شدن قالب در هنگامی که قطعه به‌صورت ناقص پران و روی قالب مانده باشد
- محافظت از قالب در برابر اثرات محیطی (مثل اسید، رطوبت، ...)

انواع بازرسی و تعمیرات قالب
1. بازرسی روزانه: هر روز یا هر زمان که قالب از چرخه تولید خارج یا باز می‌شود
2. بازرسی دوره‌ای: هر 20000 سیکل یا هر 10روز کاری
3. تعمیرات عمومی: هر 100000 سیکل
4. تعمیرات اساسی: که هر 250000 یا (نصف طول عمر پیش‌بینی شود قالب)

بازرسی روزانه
بازرسی‌های روزانه توسط سرپرست تولید یا اپراتور در پایان هر نوبت کاری و هنگامی که قالب روی پرس است، انجام می‌گیرد. نتیجه این مراقبت افزایش زمان کارکرد قالب است. این فرایند نباید بیش از 15 دقیقه طول بکشد.
- سطح قالب (کروکویته) را با یک حلال تمیز و از پارچه نرم و تمیز به‌منظور برداشتن هرگونه توده‌ای از مواد (گریس‌ها و دیگر رزین‌ها) جمع شده در مسیر خروج هوا، استفاده می‌شود.
- کنترل فنرهای مکانیزم‌ها و صفحه پران از نظر ترک یا شکست
- کنترل وضعیت روغن‌کاری و گریسکاری اجزای متحرک و روانکاری آن در صورت نیاز
- کنترل عملکرد صفحه پران
- کنترل بازرسی سطوح شیبدار قفل از نظر سایش
- کنترل پران‌ها از نظر پیچش و خمش
- کنترل سطوح آب‌بندی از نظر برآمدگی، زبری و حفره
- کنترل سطح قالب از نظر خراش ساییدگی
- کنترل نشتی آب و میزان دبی خنک‌کاری
- کنترل نشتی سیستم هیدرولیک
- کنترل سیستم‌های حفاظتی روی قالب (میکروسوئیچ‌ها)
یادداشت تمامی مواردی که در بازرسی دوره‌ای و تعمیرات باید موردتوجه قرار گیرد.
هر بار که قالب از روی پرس برداشته می‌شود، علاوه‌بر تمیز کردن باید کارهای دیگری نیز انجام گیرد که عبارتند از:
- دمای قالب به دمای محیط رسیده باشد زیرا هنگام گرم بسته شدن، هوای مرطوب بعد از سرد شدن قالب، روی سطح آن میعان می‌شود و زمینه خوردگی سطح قالب فراهم می‌آید.
- آب داخل مسیرهای خنک‌کاری را به‌منظور جلوگیری از ایجاد زنگ‌زدگی و ریخته شدن آن بر روی سطح قالب، باید خارج کرد.
- برای جلوگیری از زنگ زدن قالب، پران‌ها را به‌سمت بیرون قرار داده و در دو سمت قالب، روغن‌های محافظ به‌صورت اسپری بپاشید. سپس پران‌ها را برگردانید و قالب را ببندید.
- کنترل کنید که تمامی پیچ‌ها و صفات قالب به‌صورت محکم وصل شده باشند.
- آخرین ضرب قالب، همراه با قالب بسته‌بندی شده و با آن، در انبار قرار داده شود.
- هنگامی که قالب برای تولید مجدد از انبار خارج می‌شود، آن را باز کرده، مجدداً تمامی قسمت‌های سطوح جدایش در دو طرف قالب را با حلال تمیز و به وسیله پارچه نرم، تمیز کنید. این عمل باعث می‌شود تا مواد نگهدارنده غبار و ذرات ریز از روی قالب برداشته شود. این زمان بهترین موقع برای گریس‌کاری میل راهنما، سیستم پران و کشویی‌هاست.
- هنگامی که سطوح قالب دارای پرداخت بالایی است، با پارچه روی سطح قالب نکشید در عوض با مواد حلال آن را بشویید و توسط هوای فشرده فیلتر شده، رسوبات و مواد زائد را از روی آنها برداشته و سپس با حلال تمیز و با دستمال کاغذی نرم و نمد، سطح آن را پاک کنید.
مراقب باشید که به‌دلیل گرد و غبار روی پوست انگشتان، دستمال کاغذی، نمد و یا وزش باد بر روی سطح قالب نشسته است، به محل‌های پولیش و حساس آن آسیبی وارد نشود.
بازرسی‌های دوره‌ای
بازرسی قالب قبل از نصب قالب و بعد از خروج آن از ماشین تزریق، انجام می‌شود. در بازرسی‌ها باید به اشکالات جزیی توجه شده و برای برطرف کردن آنها برنامه‌ریزی شود. این نوع تعمیرات، توسط سرپرست اپراتورها یا اشخاص باتجربه در واحد قالب‌سازی، بعد از 20000 سیکل کاری یا هر 10 روز تولید انجام می‌شود. همچنین می‌توان در پایان هر بازه تولیدی، به‌ترتیب اولویت آن را انجام داد. در بررسی قالب باید به تمامی آسیب‌های جزیی دقت کرده و اقدام به اصلاح آن کرد.
- به هرگونه قطعات ناپدید شده یا شکسته دقت کنید. آنها باید مجدداً تأمین یا ساخته شده و روی قالب نصب شوند.
- تمامی اجزای قالب باید با حلال رقیق شسته شود تا پلیسه‌ها و روغن‌های باقی‌مانده از اجرای فرایند تولید، از بین برود.
- مسیرهای خروج هوای دور تا دور محفظه باید کنترل شوند.
- کلیه پران‌ها باید کنترل شوند. پران‌هایی که پیچیده یا شکسته‌اند، باید تعویض شوند.
- قطعات شکسته باید تعویض شوند.
- فنر برگشت صفحه پران باید بازدید شود.
- خراش‌هایی که حین تولید بر روی سطح قالب به‌وجود آمده‌اند، باید تعمیر و بازسازی شوند.
- پلیسه‌ها باید کاهش یابند.
- تمامی مواردی که باید در آینده موردبررسی و بازرسی قرار گیرند، باید یادداشت شوند.
مسئولیت تعمیرات ناشی از استفاده بیش از حد یا خوردگی زیاد و زودرس قالب، برعهده پیمانکار است. هزینه تعمیرات انجام شده، پس از یک بازه زمانی از کارکرد قالب، باید موردمذاکره بین مالک قالب و تولیدکننده قرار گیرد تا در صورت نیاز، برای تعمیرات اساسی یا ساخت مجدد آن اقدام شود.

تعمیرات عمومی
تعمیرت عمومی باید پس از هر 100000 ضرب و یا براساس نظر سرپرست تولید و توسط قالبسازی ماهر انجام پذیرد.
- تمامی صفحات را جدا کرده و تمیز کنید. توجه کنید که سطوح دارای پولیش بالا، نباید با حوله یا مواد زبر، مالش داده شوند. آنها را باید با حلال به‌صورت اسپری شسته و یا هوای فشرده و فیلتر شده، مواد اشغال و زائد روی آنها را برداشته و سپس با حلال رقیق تمیز و استفاده از نمد یا دستمال کاغذی تمیز کرد. مراقب باشید که گرد و غباری روی دست، دستمال کاغذی و یا درون هوای فشرده نباشد. این امر باعث به‌وجود آمدن خراش بر روی سطح قالب خواهدشد.
- تمامی اجزای قالب را از نظر میزان سایش مورد بررسی قرار دهید. هرگونه فرسایش بیش از حد را یادداشت و بررسی کرده و در صورت لزوم، تعمیر یا تعویض کنید.
- سطوح محفظه قالب را از نظر وجود حفره یا دیگر علائم ناشی از خوردگی یا اشتباه تصحیح، بررسی و منظم کنید.
- تمامی اجزای متحرک را روغن‌کاری کنید. برای این کار از روانکار مناسب برای تمامی اجزای متحرکی که با محل تشکیل جنس تماس دارند، استفاده کنید.
- مسیرهای خروج هوا را از نظر عمق، پهنا و طول کنترل کرده و به‌منظور تعمیر، بررسی کنید. خروج هوای نامناسب باعث مشکلات پرشدن، افزایش فشار تزریق، سوختگی مواد و ... می‌شود.
- اورینگ‌ها، واشرهای آب‌بندی و gas ket را از لحاظ یکنواختی و پارگی کنترل کرده و لیستی از واشرهای آب‌بندی‌های موردنیاز را تهیه و یک دست از آنها را به‌عنوان قطعات یدکی در انبار نگهدارید. این موارد را در صورت نیاز باید سریعاً تعویض کنید.
- تمامی مسیرهای خنک‌کاری تحت فشار باید تست شوند تا نشتی و دبی جریان خروجی قابل عبور آنها، کنترل شود. مسیرهای خنک‌کاری دارای رسوب را باید با محلول‌های رسوب‌گیر شست‌وشو کرده و گرفتگی آنها را باز کرد. در صورت لزوم باید آنها را با دریل مجدداً سوراخ کرد.
- پران‌ها را از لحاظ هم‌راستایی عملکرد با صفحه پران، کنترل کنید.
- سوراخ پران‌ها را از نظر شیبدار یا بیضی بودن، بررسی کنید. در صورت نیاز به تعمیر، می‌توانید با برقو زدن یا سوراخ کاری، تغییر فرم سوراخ را برطرف کرده و یا از یک پران بزرگ‌تر استفاده کنید. همچنین می‌توانید محل پران را تغییر داده و سوراخ مربوطه را مسدود کنید.
- بوش‌های راهنمای صفحه پران را از لحاظ سایش کنترل کرده و فنرهای برگشت صفحه پران را از نظر و خستگی و شکستگی بررسی کنید.
- بررسی کنید که آیا عملیات سطحی شده انجام شده بر روی اجزای قالب (نظیر electro plate، گرین، پولیش) ساییده، کنده یا تخریب نشده باشند.
- بررسی کنید که تغییر سیستم راهگاهی (دهانه، راهگاه و ...) از نظر جابجایی یا تغییر ابعادی نیاز به اصلاح نداشته باشد.
- تمامی فنرهای صفحه پران، پس از هر 50000 ضرب باید تعویض شوند.

تعمیرات اساسی
تعمیرات اساسی باید توسط قالبساز ماهر و براساس برنامه زمان‌بندی شده پس از تیراژ معین، انجام گیرند. این تعمیرات را می‌توان پس از اثر خوردگی یا آسیب بیش از حد قالب نیز انجام داد. قبل از انجام هر تعمیری، باید حداقل دو مجموعه کامل از آخرین ضرب قالب شامل: (قطعه، اسپرو، راهگاه، همراه با قالب برای بررسی دقیق به بخش تعمیرات ارسال شود.
- مطمئن شوید تمامی اجزای قالب بررسی شده و قسمت‌های آسیب دیده، تعویض یا اصلاح شده‌اند. در صورت عدم وجود قطعات یدکی، اجزای موردنیاز باید مطابق با طرح اصلی، ساخته و جایگزین شوند.
- پین‌کج، بوش‌ها، تمامی سطوح حرکتی (ریل‌ها، صفحات سایشی، گوه‌ها و...) را بررسی کرده و در صورت نیاز جایگزین یا تعمیر کنید.
- تمامی پران‌های برگشت را بررسی کرده و معایب را با جایگزینی با فنرهای نو برطرف کنید تا از شکسته شدن فنر بر اثر خستگی جلوگیری شود.
- تمامی مسیرهای عبور آب را با محلول رسوب‌گیر شست‌وشو دهید.
- تمامی اورینگ‌ها، کورکن‌های داخلی، آب‌بندها و واشرهای آب‌بندی را تعویض کنید.
- تمامی صفحات محفظه قالب را از نظر توازی، کنترل کرده و در صورت نیاز آنها را صاف کنید.
- سطح محفظه قالب را تمیز کرده و در صورت نیاز، مطابق با الزام اولیه پولیش کنید.
- تمامی چاله‌ها، حفره‌ها و خراش‌های روی قالب را مطابق با خصوصیات اولیه مورد توافق، برطرفکنید.
- سطوحی از قالب را که آبکاری یا چرمکاری شده‌اند، از نظر خوردگی و سایش کنترل کنید. در صورت نیاز به ترمیم، قالب را دمونتاژ و سطوح آبکاری شده یا چرمکاری شده را از بین برده و مجدداً فرایندهای فوق را بر روی آن اعمال کنید.
- نواحی نامناسب قطعه تولیدی قالب را از نظر منابع کیفی، بررسی کرده و در صورت نیاز تعمیر یا جایگزین کنید.
- تمامی اجزایی را که آبکاری آنها برداشته و مجدداً آبکاری شده‌اند، باید کنترل کنید.
- تمامی سطوحی که بر روی آنها، فرایندهای تقویت سطحی از لحاظ خوردگی و سایش اعمال شده است، باید کنترل شوند.
- تمامی اجزای متحرک را باید از لحاظ روان بودن حرکتشان، کنترل کنید (صفحه پران‌ها، کشویی‌ها، پران کج و...) در صورت نیاز باید تنظیمات لازم را انجام دهید.
- محفظه قالب‌هایی را که می‌بایستی در تیراژی بالا تولیدکنند، از لحاظ آزاد کردن تنش‌های پسماند فشار تزریق به‌هنگام تولید، تنش‌گیری کنید.
- قالب کامل یا مجموعه محفظه آن باید به‌طور دقیق بازرسی شوند به‌صورتی‌که در پایان کار به قالبی جدید تبدیل شود.
- جاسازی‌های قالب را از لحاظ وجود ترک، کار سختی و خوردگی باید بررسی کنید. در این قطعات بویژه اگر بمنظور جلوگیری از خوردگی، آبکاری یا رنگ‌کاری شده‌اند، باید سطح یاد شده را تراشیده و مجدداً فرایندهای موردنظر را بر روی آنها اعمال کنید.
- تمامی حکاکی‌های قالب بر روی قطعات ساخت، مجدد باید حک شوند.

ابزار موردنیاز نگهداری و تعمیر قالب‌های تزریق پلاستیک
میز مونتاژ باید حداثل توانایی تحمل 5000 پوند را داشته باشد.
- دو عدد ریل موازی عملیات حرارتی شده "1*"1*"30 به‌منظور حرکت قالب روی
- دو عدد میله (آلومینیمی یا برنجی)
- چکش لاستیکی یا پلاستیک سخت
- چکش مکانیکی سبک سرگرد
- مجموعه آچار شش‌پر با یک لوله برای بلندکردن طول بازوی آن
- مخزن شست‌وشو دارای حلال تازه و تمیز
- پارچه و حوله تمیز
- هوای فشرده با حجم مناسب و سیستم فیلتراسیون مناسب و جدید
- چراغ قوه با باطری جدید
- مجموعه سنگ سنباده متوسط و ظریف برای برطرف کردن برآمدگی‌ها و خراش‌های روی قالب
- سنگ دستی متوسط برای برطرف کردن برآمدگی‌ها و خراش‌ها روی صفحات قالب
- سوهان برای برداشتن burns و گوشه‌های hobbles و لبه‌های روی جاساز قالب
- مجموعه‌ای از پین‌های آلومینیمی و برنجی نرم به‌عنوان سنبه به‌منظور خارج‌سازی پران‌های شکسته و خارج کردن پلاستیک از اسپرو یا جاهای دیگر
- آچار "16/7 و "16/9 برای باز کردن و بستن اتصالات آب و نوار تفلن
- لبه‌های تیز قالب را با نوار چسب لوله یا برق از تأثیرپذیری در مقابل ضربه محافظت کنید، لبه‌ها تیز می‌تواند (کشویی، پران، پران کج، کشویی) باشد.

چک لیست بازرسی قالب
1. پایه قالب
2. راهنمای قالب
3. موقعیت‌دهنده کشویی
4. برگرداننده کشویی به عقب
5. لقی یا بازی موقعیت دهنده کشویی
6. قلاویز روی صفحات
7. علکرد صفحه پران
8 . فضای حرکت صفحه پران و فنرهای فشار برگرداننده آن
9. حرکت صفحه پران به جلو و عقب
10. پس پران
11. محل قرارگیری سیلندر
12. محل ورودی خروجی سیلندر
13. عملکرد سوئیچ‌ اطمینان
14. کشویی‌ها، عملکردشان، آببندی آنها، نگهدارنده اتصالات آب و سوئیچ‌ اطمینان
15. پین کج از نظر خمش
16. سوراخ‌های موقعیت‌دهنده کشویی
17. ارتفاع راهگاه گرم
18. قطر نازل گرم و شیب آن
19. راهگاه کش
20. راهگاه: ابعاد، خروج هوا، شعاع محل‌های تغییر مسیر و صافی سطح
21. مناسب بودن پرداخت اسپرو
22. مناسب بودن قطر اسپرو
23. رینگ مرکزیاب ارتفاع و قطر آن
24. پرداخت محفظه
25. پرداخت سنبه (کر)
26. پین‌های سنبه از نظر خمش
27. مسیر خروج هوا، عمق، ابعاد و موقعیت آن
28. نوع دهانه، ابعاد، پرداخت دهانه تونلی و شکل دهانه تونلی
29. میل راهنماها از نظر خمش
30. زاویه قفل قالب
31. قطر قلاب و فیکسچر بلندکننده قالب
32. حکاکی بالای قالب
33. اتصالات حرارتی
34. کنترل ترموکوپل و هیتر
35. کنترل مسیر هوای فشرده، شیر، جک و ...
36. تست آب، فشار، جریان و دمای قالب
37. حکاکی ورود و خروج آب و شماره قالب
38. صحت کنترلر راهگاه گرم و مشخص بودن نحوه سیم‌بندی قالب
39 . اتصالات سیستم هیدرولیک
40. دستورالعمل تقسیم‌کننده جریان روغن
41. دستورالعمل برداشت قطعه
42. یدکی هیترها
43. مشخصات هر محفظه
44. کد مشخصه داخلی
45. علائم مشخصه قالب
46. تاریخ قالب

منابع:
1. http://www.tetramold.com/Mold%Maintenance%20Program.pdf (Mold Maintenance Program)
2. MAGNA STEYR مربوط به شرکت Injection Tools / Moulds Standard

نویسنده : کیوان اسدی



ارسال توسط محسن حیدری
آخرين مطالب
کارت اعتباری ویزا

کتاب کسب درآمد از اینترنت در ۷ روز

آدرس مجازی خارجی برای گوگل ادسنس